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一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的問題，造成精密注塑模具加工出現(xiàn)該問題的原因我們總結(jié)為以下幾點：
一、原因：模具排氣不良。首先應(yīng)檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞，澆口處有無異物。
解決：如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)炭化點，應(yīng)在模具匯料點處增加排氣孔，也可通過重新定位澆口，或適當降低合模力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。
解決：在精密注塑模具加工成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。
三、原因：精密注塑模具加工材料溫度過低，低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。
解決：可適當提高料筒及噴嘴的溫度，或者延長注射周期，促使料溫上升。同時，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻劑的通過量，適當提高三色立式注塑模具溫度。一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果對汽車注塑模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
四、原因：精密注塑模具加工在設(shè)計時不合理。
解決：如果塑件壁厚設(shè)計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。在設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，應(yīng)確保塑件的Z薄部位必須大于成型時允許的Z小壁厚。此外，應(yīng)盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。
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